（1）氣孔

特征及發(fā)現方法:

局部氣孔:鑄件的局部地方，出現的孔穴表面較干凈光滑的單個(gè)氣孔或蜂窩狀氣孔用外觀(guān)檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現。

原因分析:

1.澆注系統設置不合理，使排氣不暢通或產(chǎn)生渦流，卷入氣體

2.砂型緊實(shí)度過(guò)高，降低了透氣性

3.砂芯排氣不良，或通氣道堵塞

防止方法:

1.澆注系統的設置應考慮型腔內排氣暢通及平穩流入鑄型

2.砂型緊實(shí)度要求均勻，不宜過(guò)緊

3.砂芯排氣要求暢通。合箱時(shí)，注意封死芯頭間隙，以免鐵液鉆人，堵塞通氣道

4.在鑄件的最高處，可設置出氣孔或出氣片等

5.起模和修型時(shí)，不宜刷水過(guò)多

6.對于大平面鑄件，可采用傾斜澆注，出氣孔處稍高，以利排氣

7.芯撐和冷鐵必須千凈，無(wú)銹

（2）砂眼

特征及發(fā)現方法:

鑄件的孔穴內含有砂粒

用外現檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現

原因分析:

1.澆注系統位置不合適，如直對砂芯，或澆口太小，鐵液沖刷力大。破壞局部砂型

2.由于模型結構設計不夠好，發(fā)生粘模，而砂型又未修理好，或對鑄件拐彎處未搗圓角

3.濕型在澆注前的停留時(shí)間過(guò)長(cháng)，使干澡部分或凸出部位脫落

4.造型和合箱時(shí)的落砂，未清砂干凈

防止方法:

1.澆注系統位置和大小合適

2.合理選擇起模斜度和圓角，手工造型時(shí)，可壓出圓角。成批生產(chǎn)中，模樣應涂刷分型劑,以免粘模，并往意修理好損壞部位。

3.縮短濕型在澆注前的停留時(shí)間

4.合理選用芯頭和芯座之間的間隙，以免合箱時(shí)壓碎

5.合箱前，必須將型內落砂清掃干凈，仔細合箱，并及時(shí)蓋住澆冒口，以免重新掉入砂粒

（3）夾砂

特征及發(fā)現方法:

在鑄件表面上，一層鐵和鑄件之間夾有一層型砂，用外觀(guān)檢查或機械加工可以發(fā)現

原因分析:

        鐵液進(jìn)人砂型后。使型面層的水分向內遷移，在離型面3~5mrn處形成高水分帶。該處強度大大降低，易引起鐵液潛入，或由于硅砂粒高溫膨脹的應力使表面層鼓起，鐵液鉆入，形成夾砂。

1.砂型緊實(shí)度過(guò)硬或緊實(shí)不均勻

2.澆注位置不當；對于水平澆注的大平面鑄件，有時(shí)由于鐵液斷續覆蓋大平面的某處而產(chǎn)生夾砂

防止方法:

1.砂型緊實(shí)度不宜過(guò)緊，要求均勻，并加強透氣

2.手工造型時(shí)，局部薄弱處，可插釘子加強

3.盡量使大平面朝下或置于側面，減少鐵液對上平面的烘烤面積和烘烤時(shí)間

4.對大平面鑄件，澆注系統可分散布置，并適當加大內澆口截面，縮短澆注時(shí)間或傾斜澆

（4）粘砂

特征及發(fā)現方法:

鑄件表面鐵液與砂粘在一起，形成粗糙的表面，用外觀(guān)檢查可以發(fā)現

原因分析:

1.砂型緊實(shí)度不均勻或太小

2.涂料刷得太薄

防止方法:

1.適當提高砂型緊實(shí)度，減小砂粒間隙#xkhks#保證透氣性要求#xkhjs#，并搗實(shí)均勻

2.選用適當的涂料#xkhks#多為石墨粉水涂料〕，并刷以一定的厚度，既能提高耐火性，又可以防止鐵液鉆入砂粒

（5）熱裂

特征及發(fā)現方法:

裂紋處，帶有暗色或幾乎是黑色的氧化表面

用外觀(guān)檢查，透光法，磁力探傷，打壓試驗，煤油滲透等方法發(fā)現

原因分析:

1.砂芯和砂型的退讓性差，鑄件收縮受到阻礙

2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱帶離鑄件太近，阻礙鑄件收縮

3.內澆道設置過(guò)分集中，局部過(guò)熱，增加應力

4.鑄件的飛邊過(guò)大，飛邊處的裂紋，延伸到鑄件上

防止方法:

1 .砂型緊實(shí)度要求適宜，并在型砂中可加入適量的鋸末

2.改用較小的芯骨，使吃砂量適宜，并選用合理的砂箱

3.內澆道布置應適當分散

4.在鑄件厚、薄交界處，可增設收縮肋

5.正確選擇分型面位置，并使合箱時(shí)，盡量密合

（6）變形

特征及發(fā)現方法:

長(cháng)的或扁平類(lèi)鑄件在靠近壁厚的一方凹入，成彎曲形

用外觀(guān)檢查，劃線(xiàn)等方法發(fā)現

原因分析:

       由于鑄件壁厚不均勻，冷卻有先后，從而產(chǎn)生熱應力，當其值大于該材質(zhì)的屈服極限時(shí)，則產(chǎn)生變形和彎曲

防止方法:

1.厚壁處設置冷鐵或內澆口開(kāi)在薄壁處，創(chuàng )造同時(shí)凝固條件

2.模樣上留出預變形曲率或增設加強肋

3.改善鑄件結構

（7）錯箱

特征及發(fā)現方法:

鑄件沿分型面發(fā)生相對的位移

用外觀(guān)檢查或劃線(xiàn)測量可以發(fā)現

原因分析:

1.模樣尺寸不對或變形

2.砂箱或分型板定位不準確

3.合箱不準

4.模樣在模板上的位置偏移

防止方法:

1.檢查并修整模樣

2.檢查、修理或改換砂箱及分型板

3.注意準確地合箱

4.檢查并調整模樣在型板上的位置

（8）多肉

特征及發(fā)現方法:

鑄件上有形狀不規到的毛刺、披縫或凸出部分

用外觀(guān)檢查發(fā)現

原因分析:

  由于鐵液的壓力作用，使型腔局部脹大造成。多半出現在下型如砂型緊實(shí)度不夠或不均勻，局部太松等

防止方法:

適當提高砂型緊實(shí)度，并要求均勻搗實(shí)

（9）縮孔

特征及發(fā)現方法:

在鑄件熱節處產(chǎn)生形狀不規則，表面粗糙的集中孔洞

用外觀(guān)檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現

原因分析:

1.鑄件補縮不足

2.冷鐵設置不當

3.內澆口位置不當

4.砂型緊實(shí)度不夠，脹型后產(chǎn)生

防止方法:

1.適當加大冒口尺寸

2.在厚壁處，設置冷鐵，創(chuàng )造同時(shí)凝固條件或與冒口配合使用時(shí)，創(chuàng )造順序凝固條件

3.正確選擇澆注位置和澆注系統，以造成同時(shí)凝固或順序凝固

4 .要求砂型緊實(shí)度合適

（10）抬箱

特征及發(fā)現方法:

鑄件外形與圖樣不符，用外觀(guān)檢查發(fā)現

原因分析:

1.壓箱重量不夠

2.夾箱緊固時(shí)受力不均勻或太松

防止方法:

1.足夠的壓箱重量或用螺栓均勻緊固

2.分型面應平整，合箱時(shí)要注意密合，以免鐵液漏出

（11）鐵豆

特征及發(fā)現方法:

氣孔中有小鐵珠；用鑄件斷面檢查，機械加工可以發(fā)現

原因分析:

1.砂型潮濕

2.內澆道離鑄件最低處太高，澆注時(shí)，造成鐵液飛濺，形成鐵豆，鐵液充滿(mǎn)后，又未能把鐵豆熔化，使其與氣體一塊包入鑄件中

3.砂芯透氣性差

防止方法:

1.修型時(shí)刷水不宜過(guò)多

2.合理確定澆注系統位置

3.加強砂芯的通氣

（12）渣眼

特征及發(fā)現方法:

在鑄件外部或內部的孔穴中有熔渣

用外觀(guān)檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現

原因分析:

澆注系統擋渣差

防止方法:

合理選用澆注系統，并加強擋渣措施

（13）冷隔與澆不足

特征及發(fā)現方法:

鑄件上有未完全融合的縫隙或局部缺肉，周?chē)蕡A邊

用外觀(guān)檢查可以發(fā)現

原因分析:

1.澆注系統設置不當，或澆口截面太小

2.鑄件局部壁太薄

3.冷鐵位置選擇不當

4.吊芯，合型時(shí)錯位使鑄件部分壁太薄，甚至完全沒(méi)有壁厚

防止方法:

1.適當加大澆注系統尺寸

2.對于長(cháng)形鑄件可采用兩頭澆注；對于高大件可采用階梯澆注或分散澆口等

3.內澆道不不宜離鑄件薄壁處太遠，或可適當增加薄壁處的厚度

4.吊芯時(shí)，隨時(shí)檢查尺寸，并注意合型準確